Razenie a naťahovanie a povrchová úprava

Qingdao Difon Machinery Co, Ltd robí razenie a naťahovanie a povrchovú úpravu, ako je zinkovanie a eloxovanie kovových častí. Vyrábame odolné, viacúčelové komponenty pre domáce spotrebiče, automobilový priemysel a elektroniku. Naša služba kombinuje presné lisovanie a naťahovanie a povrchové úpravy, takže podniky, ktoré potrebujú vlastné lisované diely odolné voči hrdzi, nám dôverujú.

Ako výrobca s dlhoročnými skúsenosťami v tejto práci vieme, že lisované diely s povrchovou úpravou nie sú len „tvarovaný kov“. Záleží na tom, ako konečný produkt funguje – ako je odolnosť proti vlhkosti vo vnútornej vani práčky alebo odolnosť voči cestnej soli na držiaku auta. Väčšina výrobcov robí razenie a naťahovanie a povrchovú úpravu oddelene – to spôsobuje rozdiely v kvalite. Všetko od rezania materiálu až po finálny náter však zvládneme na jednom mieste. Týmto spôsobom sa pevnosť lisovaného dielu zhoduje s ochranou povrchovej vrstvy. Klienti dostanú diely, ktoré spĺňajú štandardy veľkosti a vydržia v náročných prostrediach. To je dôvod, prečo sme dôveryhodní v mnohých odvetviach.

Náš proces razenia a naťahovania je vhodný pre rôzne odvetvia a začína výberom správneho materiálu. Pre diely domácich spotrebičov – ako sú pánty dverí chladničky alebo AC podvozok – používame oceľ SPCC valcovanú za studena. Tento materiál sa ľahko ohýba pri zložitých tvaroch a má hladký povrch na eloxovanie. V minulom štvrťroku neprešla séria ocele SPCC v teste ohybu – hneď sme to zamietli, takže sme neskončili so zlými pántami chladničky.

Pre vonkajšie časti auta – držiaky nárazníkov alebo držiaky palivovej nádrže – používame vysokopevnostnú oceľ HC340LA. Po vyrazení zostáva pevný, takže zvláda vibrácie vozovky. Jeho nízky obsah uhlíka tiež pomáha rovnomernému priľnutiu zinkovania. Pre elektronické súčiastky – kryty batérií alebo kryty konektorov – používame hliníkovú zliatinu 5052. Je ľahký, ľahko sa rozťahuje a funguje dobre s eloxovaním na zvýšenie elektrickej izolácie. Pred výrobou sa každá dávka materiálu podrobuje skúške ťahom a ohybom – to zabráni praskaniu alebo deformácii dielov počas lisovania.

Spôsob, akým spájame razenie, naťahovanie a povrchovú úpravu, nás robí výnimočnými. Po vyrazení vykonáme tri jednoduché kroky na vyčistenie dielov, aby náter dobre držal: najprv použijeme alkalický čistič pri 50-60 ℃ na zotretie strojového oleja; po druhé, povrchové oxidy leptáme 10% kyselinou sírovou; po tretie, opláchneme čistou vodou, aby sme zabránili chemikáliám spôsobovať chyby.

Na zinkovanie používame roztok bez kyanidu (spĺňa pravidlá RoHS), aby sme získali vrstvu s hrúbkou 8-12 μm. Táto vrstva prejde 480 hodinami testovania soľným postrekom bez červenej hrdze – skvelé pre autá a vonkajšie diely. Na eloxovanie používame kyselinu sírovú pri 18-22 ℃ na vytvorenie 10-15 μm oxidového filmu, potom ho utesníme 95-100 ℃ horúcou vodou, aby bol odolnejší voči hrdzi. Tento proces dáva častiam domácich spotrebičov povrch odolný voči poškriabaniu a umožňuje nám prispôsobiť vlastné farby – napríklad striebornú alebo čiernu. Raz sme robili čierny elox pre klienta kávovaru; ich zákazníci milovali, ako to vyzeralo a ako na ňom neboli škrabance.

Taktiež vyrábame diely na mieru pre klientov v špecializovaných odvetviach. Proces začína počúvaním ich potrieb: pýtame sa, ako sa diel bude používať, limity veľkosti a čo musí urobiť. Potom naši inžinieri pomocou softvéru CAD/CAM navrhnú lisovacie nástroje a simulujú proces naťahovania – to nám pomáha včas odhaliť problémy, ako je príliš tenké riedenie materiálu v hlbokých oblastiach. Pred výrobou skutočných dielov upravíme matricu.

Potom vyrobíme 50-100 prototypov pre klientov na testovanie. Napríklad klient zdravotníckej pomôcky potreboval vyrazenú hliníkovú tácku. Na uchytenie presných nástrojov bolo potrebné eloxovanie a tesná rovinnosť. Náš tím upravil silu držiaka polotovaru, aby sa znížilo napätie pri naťahovaní, a potom upravil teplotu anodizácie, aby bol film rovnomerný. Prototypy prešli 100-cyklovým testom chemickej dezinfekcie – neodlupoval sa žiadny povlak. Teraz objednávajú 5000 podnosov mesačne.

Ako špecializovaný výrobca týchto dielov dodržiavame prísnu kontrolu kvality prostredníctvom výroby. Máme certifikáty ISO 9001 a IATF 16949. Každú dávku kontroluje náš tím kontroly kvality: používame laserový nástroj na meranie veľkostí razenia, röntgenové zariadenia na kontrolu hrúbky zinkovania a robíme testy priľnavosti pre eloxované filmy. Poskytujeme tiež dokumenty o úplnej sledovateľnosti – od materiálových certifikátov až po protokoly procesov – takže klienti môžu skontrolovať, či diely spĺňajú ich priemyselné štandardy.

Pri odosielaní používame obaly proti poškriabaniu na ochranu potiahnutých povrchov. Ponúkame tiež flexibilné dodacie lehoty: štandardné diely trvajú 7-10 dní, vlastné diely 20-30 dní. Či už klienti potrebujú malé série prototypov alebo veľké výrobné série, naša integrovaná služba poskytuje konzistentnú kvalitu, flexibilitu a dobrú hodnotu.